对刀编程是在数控机床上进行的一系列程序编写和操作步骤，旨在实现刀具的准确对刀，从而影响加工质量和效率。以下是针对不同数控系统和机床的对刀编程方法：
手动对刀
准备工作：确保机床和刀具的初始位置正确，工件已正确安装在工作台上。
刀具定位：使用G代码（如G00）将刀具快速移动到指定位置，或使用G01进行线性插补移动。
刀具长度和半径补偿：测量刀具长度并进行补偿，输入刀具长度偏差和半径补偿值。
试切和测量：进行试切，测量加工后的尺寸，确保尺寸符合要求。
调整优化：根据试切结果调整刀具位置和优化刀具路径。
自动对刀
准备工作：选择合适的测量仪器和工具，如感应式测高仪、对刀仪，并在机床上选择合适位置进行自动对刀。
连接和校准：将测量仪器与机床控制系统连接并进行校准和测试，确保测量结果准确。
编程：根据控制系统的编程语言和语法规则编写自动对刀程序，定义刀具和工件的坐标系。
调试和测试：编写完成后，对程序进行调试和测试，确保程序的正确性和稳定性。
数控车床编程 （如广州数控980TA）：创建新程序
：打开机床电源，进入机床界面，选择“NEW PROG”创建新程序，并输入相应代码编写程序。
对刀方法 将工件夹在刀架上，选择合适的切削刀具并安装锁紧。 进入“DIAGNOSTIC”模式，选择“TOOL OFFSET”，测量刀具位置并记录坐标值。 计算刀具补偿量并输入，保存并退出“TOOL OFFSET”模式。 进行刀具干涉检查，确保加工安全。 确定工件原点UG编程
导入工件模型：启动UG软件并导入工件模型。
手动移动刀具：使用手动操作功能控制机床移动，将刀具移动到毛坯表面。
设置刀具长度和半径补偿：在UG中设置刀具长度和半径补偿，确保加工路径准确。
试切和测量：进行试切，测量加工后的尺寸，调整刀具位置和路径。
自动加工：对刀和刀具路径设置完成后，开始自动加工程序。
数控编程中的XYZ对刀
准备工作：确保机床、刀具和工件处于正常工作状态，坐标系统设置正确。
坐标系设定：设定工件坐标系和数控编程系统的坐标系，可能包括绝对坐标系和相对坐标系。
刀具长度和半径补偿：测量刀具长度和半径，并进行补偿。
对刀操作：根据编程系统中设定的刀具位置和工件位置，调整机床坐标轴，使刀具正确接触工件。
每种对刀方法都有其特定的步骤和注意事项，具体实施时可以根据机床类型、控制系统和加工要求选择合适的方法。建议在实际操作前，仔细阅读机床和控制系统的操作手册，并进行充分的练习和测试，以确保对刀过程的准确性和效率。