数控钻床的编程一般包括以下步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
具体编程细节：
定义坐标系：确定机床工作坐标系的原点和方向。
设定刀具参数：包括刀具的半径、长度等信息。
设定进给速度：根据工艺要求设定钻进、钻孔和退刀的进给速度。
配置冷却系统：指定钻孔过程中的冷却液供给。
指定加工内容：按照工艺卡的要求指定每个孔的位置、直径和深度等参数。
编程语言：
G代码：G代码是最常用的数控编程语言之一，用于控制机床进行各种工艺操作，包括移动、定位、速度控制等。
M代码：M代码用于控制机床的辅助功能，例如启动冷却系统、换刀等操作。
编程步骤：
了解工件要求：
首先需要了解工件的形状、尺寸和加工要求，以确定加工路径和工具选择。
设计加工路径：
根据工件要求，设计出合适的加工路径，包括进给路径、刀具路径等。
编写G代码：
根据设计的加工路径，编写相应的G代码，完成数控钻床的运动控制。
编写M代码：
根据工序需要，编写相应的M代码，控制数控钻床的辅助功能。
调试和优化：
编写完成后，需要进行调试和优化，确保编程结果符合预期。
示例程序段：
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 设置进给速度和主轴转速
G94 F100
S1000
； 定位钻头到孔中心
G01 X20 Y20
Z10
； 开始钻孔
G71 P10 Q100 R10
； 停止冷却液
M08
； 钻完孔后快速移动到下一个孔位
G00 X30 Y30
```
在这个示例中：
`G54`：设置工件坐标系。
`G94 F100`：设置进给速度为100mm/min。
`S1000`：设置主轴转速为1000转/分钟。
`G01 X20 Y20 Z10`：将钻头定位到孔的中心位置（假设孔位于X20, Y20, Z10）。
`G71 P10 Q100 R10`：使用G71指令进行深孔钻削，P为孔径（10mm），Q为深度（100mm），R为钻杆半径（5mm）。
`M08`：启动冷却液。
`G00 X30 Y30`：钻完孔后快速移动到下一个孔位。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成数控钻床的编程工作。实际编程过程中，可能需要根据具体机床型号和加工要求进行调整。