深孔程序的编制方法主要有以下几种：
G代码编程
G代码是数控编程中最常用的编程语言之一，适用于控制机床的进给速度、切削深度、切削路径等参数，实现深孔加工的控制。
C语言编程
C语言是一种高级编程语言，可以通过编写C语言程序来实现对机床的控制，包括控制机床的运动轴、进给轴等参数，实现对深孔加工的控制。
CAM软件编程
CAM软件是计算机辅助制造软件，可以根据用户输入的工件形状和加工要求，自动生成加工程序。在加工深孔时，可以使用CAM软件进行编程，通过输入深孔的尺寸、加工工艺等参数，生成相应的加工程序。
定制化编程
对于一些特殊的深孔加工需求，可能需要进行定制化的编程。这种编程方法一般需要根据具体的加工要求和机床的特性进行编写，通常由专业的编程人员完成。
数控深孔编程的具体步骤：
工件几何形状设计和加工路径规划
根据工件的形状和尺寸要求，结合加工设备的特点和限制条件，确定合适的加工工艺和加工路线。
确定加工工艺参数
包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具选择等，根据工件材料、孔径、孔深等因素确定合适的工艺参数，以保证加工质量和效率。
刀具路径规划
确定刀具在深孔加工过程中的路径，保证加工过程中的切削稳定性和表面质量。
切削参数编程
将工艺参数转化为数控机床能够识别和执行的切削指令，编写成相应的程序。
编程指令及自动编程
大多数数控系统都提供了深孔加工指令，如FANUC系统的G73和G83指令，用于实现深孔加工。
考虑冷却液供给
加工深孔时，需要通过内冷却液来降低钻头的温度，从而提高加工质量。在编程过程中需要设置冷却液的供给时间和流量。
编程实例
例如，使用G73指令进行高速深孔往复排屑钻，指令格式为G73 X-Y-Z-R-Q-F，其中Q值为每次的背吃刀量，必须保证Q>d，退刀用快速，退刀量“d”由参数设定。
建议：
选择合适的编程方法，根据具体的加工要求、机床设备和编程人员的实际情况进行综合考虑。
在编程过程中，仔细检查工艺参数和刀具路径，确保加工过程中的精度和效率。
使用自动编程软件可以大大提高编程效率，减少人为错误。