调整数控立车的程序通常涉及以下步骤：
了解编程语言
数控立车通常使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制刀具的运动轨迹，如直线、圆弧、螺旋线等，而M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
学习基本语法和指令
掌握G代码和M代码的基本语法和常用指令是编写有效程序的关键。例如，G00表示快速定位，G01表示线性插补，G02表示圆弧插补等。
选择切削参数
合理选择切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度，可以提高加工效率和工件质量。切削速度应根据工件材料和刀具材料来确定，进给速度应根据加工精度要求来调整，切削深度应根据刀具寿命和工件表面质量来控制。
安排刀具路径
刀具路径是指刀具在加工过程中所经过的路径。合理安排刀具路径可以提高加工效率，减少刀具磨损，确保加工质量。
编写程序
根据工件的要求和加工工艺，结合机床的参数和刀具的特性，编写相应的G代码和M代码，以实现精确的切削加工。例如，使用G1进行直线车削，G2进行顺时针圆弧车削等。
调试和优化程序
在编写程序后，需要进行程序的调试和优化，以确保程序的正确性和高效性。调试程序时，可以通过单步执行、断点设置等方式逐步检查程序的运行情况，找出错误并及时修正。优化程序时，可以通过调整切削参数、优化刀具路径等方式提高加工效率和工件质量。
硬件和软件连接
确保数控立车的硬件连接正确，包括CNC系统、驱动器、编码器等。检查接线、电源模块和电机模块是否接反，相序是否正确，以避免烧坏模块。
回参考点
系统上电后，进行回参考点操作，使系统与进给轴或主轴的位置测量系统进行同步，以便系统能够精确识别机床零点。这对于自动方式、MDA方式、LEC补偿等功能的操作至关重要。
通过以上步骤，可以有效地调整和优化数控立车的程序，确保其能够按照预期进行精确加工。建议在实际操作中，结合具体的机床型号和工艺要求，仔细遵循编程和调试步骤，以达到最佳的加工效果。