机床钻孔编程的一般格式包括以下几个部分：
准备工作
固定工件，确定钻孔位置和孔径等信息。
初始设定
选择编程系统和编程语言，确定坐标系和原点位置。
孔位设定
确定钻孔位置的坐标，可以使用绝对坐标或相对坐标进行设定。
刀具设定
选择合适的钻头，并设定钻头的直径和长度。
进给速度设定
根据工件材料和钻头直径等因素，设定合适的进给速度。
切削参数设定
根据工件材料和钻头类型等因素，设定合适的切削参数，如切削速度、切削深度等。
刀具路径设定
确定钻孔的路径，可以使用直线或圆弧等方式进行编程。
循环设定
如果需要连续进行多个钻孔操作，可以使用循环指令进行设定，减少编程量。
结束设定
编程结束后，可以设定程序的结束方式，如返回原点或停止运动。
此外，钻孔编程的格式可以根据具体的编程系统和机床进行调整，但以上的基本格式是通用的。在实际应用中，还需要根据具体的工件和加工要求进行调整和优化。
示例程序
```plaintext
M3 S600 T0101 // 设定主轴转速和刀具号
G0 X0. Z20. // 移动到起始位置
M8 Z3. // 升降刀
G1 Z-20. F0.1 // 钻孔至20mm深度，进给速度0.1mm/min
G0 Z20.// 返回起始位置
M3 S600 T0202 // 设定主轴转速和刀具号
G0 X0. Z20. // 移动到起始位置
M8 Z3. // 升降刀
G83 R0.2 Z-20. Q3000 F0.08 // 使用G83循环钻孔，每次钻3mm深，退刀量0.2mm，进给速度0.08mm/min
G80 G0 Z80. // 取消循环，返回原点
M9 M5 M30. // 结束程序
```
在这个示例中，程序首先设定了主轴转速和刀具号，然后移动到起始位置，进行钻孔操作，并使用G83循环进行多次钻孔。最后，程序返回原点并结束。
注意事项
对刀：
确保刀具正确对刀，以避免加工误差。
刀具补偿：
在钻孔编程中，需要考虑刀具的补偿，以确保加工尺寸的准确性。刀具补偿通常使用刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44/G49）。
冷却和排屑：
对于深孔钻孔，使用G83循环可以同时进行断屑和排屑，有助于提高加工效率和孔的质量。
希望这些信息对你有所帮助。