建立数控程序的一般步骤如下：
分析图纸
充分理解图纸的技术要求，包括形状、尺寸、精度、材料等信息。
确定加工工艺
根据图纸要求和生产条件，制定合适的加工工艺，如加工顺序、刀具选择、切削参数等。
确定坐标系
选择合适的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系，并根据图纸要求设定工件原点和坐标轴。
编程格式
遵循所用数控系统的编程规范和格式要求，如G代码、M代码等。
编写程序
根据加工工艺和坐标系，使用编程软件编写数控程序。程序应包括初始状态、加工过程和结束部分。
确认程序
对编写好的程序进行仿真模拟，检查是否有错误或遗漏。如有问题，及时修正。
传输程序
将编写好的程序传输到数控机床的控制器中。
试切
在机床上进行试切，检查加工件是否符合图纸要求。如有问题，调整程序直至达到要求。
示例流程
分析零件图样和制定工艺方案
对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数学处理
根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。
编写零件加工程序
在完成上述工艺处理及数值计算工作后，根据已确定的加工方案及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
程序调试和优化
在编写数控程序之后，通过数控仿真软件模拟数控车床的加工过程，检查程序的正确性和刀具的运动轨迹是否符合预期。根据加工效率和质量的要求，对程序进行调整和改进。
注意事项
在编制过程中，要遵循编程规范，确保编程效率和加工质量。
还需注意编程环境的安全性，避免误操作导致设备损坏。
在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查，并根据检查结果对程序进行修改和调整，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
通过以上步骤，可以系统地建立和优化数控程序，确保加工过程的顺利进行和加工质量。