CPK和PPK的区别主要体现在以下几个方面：
定义和目的
CPK（过程能力指数）：衡量过程在稳定状态下满足规格要求的能力。它反映了过程在理想状态下的自然变异范围能够满足规格限的程度，不考虑过程中心相对于规格中心的位置。
PPK（性能指数）：衡量过程在实际运行条件下的性能，考虑了过程所引发的结果。它基于实际数据集来估计过程的总变异性，包括短期和长期变化的影响，适用于带有验收性质的场合。
样本容量和数据收集
CPK：通常基于30到50个样本的数据进行计算，要求过程是受控的，主要用于新建立或调整后过程初期的评估。
PPK：样本容量通常大于或等于100个，可以连续采值也可以间断采值，适用于非稳定状态下的过程能力评价。
计算方法和公式
CPK：计算公式为 $\text{CPK} = \min \left（ \frac{\text{USL} - \mu}{\text{3}\sigma}, \frac{\mu - \text{LSL}}{\text{3}\sigma} \right）$，其中USL是上限规格限，LSL是下限规格限，$\mu$是过程平均值，$\sigma$是过程标准差。
PPK：计算公式与CPK相似，但使用的是整体标准差来估计$\sigma$，考虑了过程中心相对于规格中心的偏移。
应用场景
CPK：适用于稳定过程，特别是在大批量生产阶段，以保证批量生产下的产品品质状况。
PPK：适用于非稳定过程，特别是在小批量生产阶段或过程刚开始时，用于评价过程的实际表现能力。
统计意义
CPK：反映的是过程的潜在固有能力，即在不受特殊原因影响下的理论最高能力。
PPK：反映的是过程的实际表现能力，包含了特殊原因的影响，更贴近现实情况。
综上所述，CPK和PPK虽然都用于衡量过程能力，但侧重点和应用场景不同。CPK侧重于过程在稳定状态下的潜在能力，而PPK则侧重于过程在实际运行条件下的表现能力。在实际应用中，需要根据具体需求和过程状态选择合适的指标进行评估。