数控铣圆端面小槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的圆槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据圆槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
加工工件
将编写好的端面铣槽循环程序加载到数控机床中，进行工件的加工。
在加工过程中，需要密切关注刀具的磨损情况和加工质量，及时调整加工参数和刀具，以保证加工效果。
示例程序结构
```
O0003； 主程序名
N10T0303； 调3号刀及3号刀补，钻头Φ10
N20M52.； 启动C轴功能
N25G97S1500M13； 定义动力头转速
N30G28G0C0； C轴回零
N40G94F100； 定义进给速度
N45G0X30Z2M8； 定位到第一个孔的位置
N50G0C0；
N55G1Z-15钻孔
N60G0Z2抬刀
N65G0C120； 定位到第二个孔的位置
N70G1Z-15； 钻孔
N75G0Z2； 抬刀
N80G0C240； 定位到第三个孔的位置
N85G1Z-15； 钻孔
N90Z100； 抬刀到换刀点
N95G0X100
N100G97S2500T0606； 换Φ12铣刀
N105G94F100； 定义进给速度
N110G0X82Z2M8； 接近工件
N120G0X30Z2
N125G0C0； 定位到第1个孔的位置
N130G1Z-5F80； 下刀
N135G1U-15F150； 铣直槽A
N140G0Z2； 抬刀
N145G0X30
N150G0C120；
```
请根据具体的加工要求和工件尺寸调整上述程序。