使用G1代码进行U钻打孔编程的步骤如下：
定义工件坐标系
确定工件坐标系的原点（零点）和坐标系的选择，这对于编程的准确性和方便性至关重要。
选择刀具和加工方式
根据加工要求选择合适的刀具（例如，U钻）和加工方式（例如，钻孔）。
编写切削路径和切削参数
使用G1代码进行直线插补，定义孔的位置和深度。例如：
```
G1 X0. Z20. // 移动到起始位置
G1 Z-2.// 钻头开始下钻
```
设置进给速度和切削参数
根据刀具的直径和工件材料选择合适的进给速度和切削速度。例如：
```
F0.1 // 设置进给速度为0.1 mm/min
```
断屑和排屑
如果使用G83钻孔循环，可以实现断屑和排屑，同时进行冷却。如果使用G1直接钻孔，可能需要额外的断屑和排屑措施，因为G1代码本身不具备这些功能。
程序调试和验证
在实际加工前，对编写的数控程序进行调试和验证，确保加工过程的准确性和稳定性。
示例程序
```
M3 S600 // 主轴速度600 RPM
T0101// 刀具选择T01
GO // 快速定位到起始位置
G99 // 恢复工件坐标系
X0. Z20. // 移动到X0, Z20位置
M8 Z3. // 刀具伸长到Z3位置
G1 Z-2. // 钻头开始下钻到Z-2位置
F0.1 // 进给速度0.1 mm/min
GO Z80 // 钻头退回到Z80位置
T0202// 更换刀具为T02
GO X0 Z20 Z3 // 移动到X0, Z20, Z3位置
M8 // 刀具缩回
G83 R0.2 // 刀具半径补偿，退刀量0.2 mm
G83 Z-20 Q3000 F0.08 // 钻孔深度20 mm，每次钻3毫米，退刀
G80 // 结束钻孔循环
G0 Z80 // 刀具回到Z80位置
M9 // 冷却液关闭
M5 // 主轴停止
M30 // 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何形状和加工要求，以确保编程的准确性和有效性。
根据具体的机床型号和控制系统的不同，可能需要调整一些参数和代码。
在实际加工前，进行充分的程序调试和验证，以避免加工过程中的意外情况。