在三菱系统上加工铝件时，编程主要涉及以下几个步骤：
设计CAD模型
首先，根据零件的要求，使用CAD（计算机辅助设计）软件设计出零件的几何模型。这一步骤是编程的基础，因为所有的加工指令都是基于这个模型来生成的。
编程几何图形和尺寸
利用CAD模型，提取零件的几何图形和尺寸信息。这些信息将用于编写数控程序，控制机床的运动轨迹和加工参数。
编写G代码和M代码程序
G代码：G代码是数控机床的标准指令语言，用于控制机床的各项运动参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。根据零件的几何形状和加工要求，编写相应的G代码程序，控制机床按照程序进行加工操作。例如，G00表示快速移动，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补等。
M代码：M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具的进出、冷却液的开关等。在编程过程中，需要合理使用M代码，以确保加工过程的顺利进行。
刀具路径编程
根据零件的加工要求和刀具的特性，确定刀具的运动轨迹和加工路径。这一步骤可以通过CAD软件中的刀具路径模拟功能来实现，也可以直接编写刀具路径程序。刀具路径编程可以实现不同的加工方式，如铣削、钻孔、镗削等。
加工参数编程
根据零件的材料和加工要求，确定加工过程中的速度、进给、切削深度等参数。这些参数对加工质量、效率和刀具寿命有重要影响。通过调整加工参数，可以实现不同的加工效果，如提高加工速度、减少切削力等。
工艺参数编程
根据零件的工艺要求，确定加工过程中的工艺参数，如切削液的流量、切削液的温度等。这些参数有助于提高加工质量和效率。
程序调试和优化
在编程完成后，需要对程序进行调试和优化，确保程序能够准确无误地控制机床完成加工任务。可以通过模拟加工或实际加工来验证程序的正确性和有效性。
加工和检测
最后，使用三菱系统进行实际加工，并通过检测工具对加工后的铝件进行质量检测，确保加工精度和质量符合要求。
通过以上步骤，可以实现三菱系统加工铝件的高精度和高效率。建议在实际操作中，结合具体的加工要求和机床特性，选择合适的编程方法和参数设置，以达到最佳的加工效果。