内孔6厘米的编程方法主要取决于你使用的加工方法和工具。以下是一些通用的步骤和示例代码，帮助你理解如何进行编程：
确定加工方法
钻孔：适用于小直径内孔。
铰孔：适用于需要较高精度的内孔。
镗孔：适用于大直径或高精度内孔。
拉削：适用于大直径内孔，特别是形状复杂的内孔。
选择合适的刀具
钻头：适用于小直径内孔的钻孔。
铰刀：适用于中等直径内孔的精加工。
镗刀：适用于大直径内孔的加工。
拉刀：适用于大直径内孔的加工。
建立坐标系
选择工件坐标系或刀具坐标系作为参考坐标系。
确定内孔的起点、终点和切入点等坐标参数。
刀具半径补偿
根据内孔的尺寸和刀具的半径，进行刀具半径补偿的设置，以确保内孔的尺寸符合要求。
加工路径规划
根据内孔的形状和加工要求，确定内孔加工的路径和轨迹，包括切入、切削和退刀等过程。
加工参数设置
根据加工材料的特性和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度和主轴转速等加工参数。
编写加工指令
使用G代码和M代码编写加工指令。
示例G代码：
G00：快速定位指令
G01：直线切削指令
G02/G03：圆弧切削指令
G98/G99：进给修正指令
示例M代码：
M03：主轴正转指令
M04：主轴反转指令
M05：主轴停转指令
M08/M09：冷却液开/关指令
程序验证和调试
将编写好的加工程序输入机床的控制系统，进行程序验证和调试，确保加工路径和加工参数的正确性。
加工过程监控
在内孔加工的过程中，及时监控加工状态和加工质量，根据需要进行调整和修正。
```g
； 设置刀具半径补偿值（假设刀具半径为2厘米）
G17
G40
； 设置工件坐标系（假设工件原点在机床原点）
G54
； 设置切入点和切出点（假设内孔直径为6厘米，半径为3厘米）
G01 X0 Y0 Z-3
G01 X10 Y0 Z0
； 设置切削速度和进给速度（假设切削速度为100mm/min，进给速度为0.05mm/min）
G02 X5 Y0 I3 Z-1 F100
G02 X10 Y0 I-3 Z0 F100
； 冷却液开启
M08
； 加工完成后，退刀
G01 X10 Y0 Z10
M05
```
请根据具体的加工要求和机床特点调整上述代码。如果你使用的是CAM软件，可以直接根据内孔的三维模型生成相应的刀具路径和G代码。