型腔铣铣通孔的编程方法如下：
确定加工的型腔形状和尺寸
根据设计图纸或CAD模型，了解所需加工的型腔的形状、尺寸和加工要求。
确定刀具和刀具路径
选择合适的刀具，例如钻头或铣刀，并根据型腔的形状和尺寸确定刀具路径。刀具路径可以通过手动编程、CAM软件或自动编程系统生成。
进行刀具补偿
由于刀具直径的存在，实际加工尺寸会比设计尺寸小，因此需要进行刀具补偿，以确保加工的尺寸符合要求。刀具补偿可以通过G代码或CAM软件的功能实现。
编写加工程序
根据刀具路径和刀具补偿，编写型腔铣的加工程序。加工程序中包括初始点设定、进给速度、切削深度、切削速度等参数的设定，以及刀具路径的描述。
确认程序正确性
在进行加工前，需要确认编写的加工程序的正确性。可以通过模拟加工、调试或人工检查来验证程序的准确性。
进行加工
将编写好的加工程序加载到数控机床中，进行型腔铣的加工。在加工过程中，需要注意安全操作，及时调整加工参数，以确保加工质量和效率。
示例编程指令
```gcode
； 设置机床坐标系和安全平面
G92 X0 Y0 Z0； 设置原点
G54； 设置工件坐标系
； 选择刀具
T01； 选择第一把刀具（假设为钻头）
； 设置刀具补偿（假设半径为6mm）
G40 U6 Z0； 刀具半径补偿，向上补偿6mm
； 设置进给速度和切削速度
G94 F100； 设置进给速度为100mm/min
S1000； 设置主轴转速为1000转/分钟
； 编写刀具路径
G01 X100 Y100 Z5； 直线插补到孔中心
G83 R6 Q20 Z-20； 循环钻孔，每次深度20mm，重复20次
； 结束加工
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查设计图纸和CAD模型，确保加工要求准确无误。
选择合适的刀具和刀具路径，以提高加工效率和表面质量。
进行刀具补偿时，确保补偿值和方向正确，以避免加工误差。
在编写加工程序后，务必进行充分的模拟和调试，确保程序的正确性和可靠性。
在加工过程中，密切监控机床运行状态，及时调整加工参数，以确保加工质量和安全。