G73是数控车床中用于执行孔加工的循环指令，特别适用于铸造毛坯件的加工。以下是关于G73编程及其使用的详细步骤和注意事项：
G73编程的基本步骤
指定钻孔参数
深度（U）：从毛坯尺寸到精车尺寸的一半。例如，如果毛坯直径为100mm，精车尺寸为80mm，则U=（100-80）/2=10mm。
进给速度（F）：根据实际需求选择。
钻孔次数（R）：此值用于平均每次切削深度，即总切削深度除以R。
编写循环程序
使用循环结构或子程序的方式编写，以实现对多个孔的加工。
循环程序应包括起始段序号（P）、结束段序号（Q）、X轴方向精车余量（U）、Z轴方向精车余量（W）等参数。
启动G73编程
在数控车床上加载并启动G73编程。
根据编写的循环程序，数控车床将按照指定的参数和循环方式进行多个孔的加工。
监控加工过程
及时监控数控车床的运行状态，确保加工过程的准确性和稳定性。
如果发现加工异常或错误，及时进行调整和修正。
完成加工任务
当所有孔的加工完成后，数控车床将停止运行。
进行后续的工序或加工任务。
G73编程的注意事项
参数调整
根据实际情况进行参数的调整和优化，以获得更好的加工效果。
在车盲孔时，一定要注意钻头的直径、速度和深度的设置，确保加工精度和稳定性。
起刀点设置
X方向：毛坯直径+2xU值。
Z方向：Z0对刀点位置+（2-5）mm。
U值越大，则每次切削厚度越小。
总加工次数R应大于等于U。
循环起始和结束
循环起始第一段必须是X方向的移动，一般不从X0点开始加工，直接从X值开始，不能出现Z向的移动。
P_Q值要与后面的N程序段号一致，否则会出现报警提示。
G73指令格式
华中系统：G73U_W_R_P_Q_X_Z_F_
格式解释：
U：X方向总的退刀量。
W：Z方向总的退刀量。
R：切削加工总次数。
P：复合循环开始程序段号。
Q：复合循环结束程序段号。
X、Z：径向和轴向的精加工预留余量。
F：进给速度。
示例
假设我们要在一块工件上加工一个螺纹孔，螺纹孔的深度为30mm，钻孔直径为10mm，左右圆角半径为2mm，退刀距离为1mm，进给速度为100mm/min。程序开头应包括以下指令：
```
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G50 G91.1
G92 X0 Y0 Z0
M3 S1000 F100
G73 X30 Y0 Z30 R2 Q1 F100
M5
M30
```
在这个示例中：
G90：设置坐标系为绝对坐标系。
G54：清除机床参考点。
G17：选择工件坐标系。
G40：取消刀具半径补偿。
G49：取消工件坐标系偏移。
G80：取消自动换刀。
G50：设置工件坐标系。
G91.1：设置局部坐标系。
G92：设置工件坐标系初始位置。
M3：主轴正转，转速1000转/分钟。
S1000：进给速度100mm/min。
G73：定义钻孔循环指令，指定深度、圆角半径、退刀距离和进给速度。
M5：停止主轴转动。
M30：程序结束，回到初始