铣凸台外圆的编程步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。如果刀具半径与工件半径不同，需要进行刀具半径补偿。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。切削路径可以通过计算和插补生成，也可以通过使用专门的编程指令实现。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。切削路径通常是一个圆弧或曲线，可以使用相应的编程指令来生成。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
```cnc
N0010 G54 S1500 M03 / 设工件零点于O点，主轴正转1500r/min
N0020 G90 G00 Z50. / 抬刀至安全高度
N0030 X0 Y0.. / 刀具快进至（0,0,50）
N0040 Z2. / 刀具快进至加工图3—39所示零件凸台的外轮廓
N0050 G01 Z-2 F1000 / 开始切削，进给速度1000mm/min，切削深度2mm
N0060 G02 I-40 F500 / 圆弧插补，半径补偿40mm，进给速度500mm/min
N0070 G01 Z100 / 抬刀至100mm
N0080 M30 / 结束加工
```
请注意，以上示例仅供参考，具体编程参数需要根据实际加工要求和工件尺寸进行调整。