普通数控铣槽的编程方法主要包括以下步骤：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和类型。
切削速度和进给速度。
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
选择编程方法
直接编程：根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并将其直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程：根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工，提高生产效率。
编写数控编程
确定工件坐标系：以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量：选择合适的刀具，并确定刀具的半径和进给量。
设定切削速度和主轴转速：根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速。
编写铣削指令：包括刀具半径补偿、切削路径选择、进给速度设定、切削深度设定、切削方向设定等。
编写辅助指令：如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标：将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序：通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
使用数控指令
G代码：用于控制加工的路径、速度和切削条件等，如G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补。
M代码：用于控制机床辅助功能，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停止。
F代码：用于控制进给速度，如F100表示进给速度为100mm/min。
T代码：用于切换刀具，如T01表示切换到刀具1，T02表示切换到刀具2。
通过以上步骤和方法，可以实现普通数控铣槽的编程和加工。在实际操作中，建议根据具体的工件材料、机床性能和刀具选择，合理设置加工参数，以确保加工效果和加工质量。