雕刻机铣槽小块的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件要求和加工条件调整这些参数。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离通常是刀具直径的一半，以确保切削宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数根据槽道深度确定，一般每次切削深度为槽道深度的一半，以保持切削力平衡，防止刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
根据切削时间和切削次数，可以确定整个铣槽加工的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统。
选择合适的编程模式，如二维轮廓铣削模式、螺旋插补模式、深度优先模式或分段切削模式。
使用直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、螺旋插补（G03）、轮廓插补和轮廓螺旋插补等命令来描述铣槽路径。
如果需要，可以使用循环命令来重复执行一段程序，实现复杂铣槽加工。
仿真与验证
在控制系统中进行仿真，检查编程路径和参数是否正确。
确认无误后，进行实际加工，并监控机床工作状态。
示例编程步骤
假设计槽宽度为10mm，深度为5mm，刀具直径为2mm，采用直线插补模式：
打开文件并输入加工文件
将工件CAD图形文件以autocad.r12/lt2.DXF格式保存。
打开文件并输入加工文件，选择全部待加工图形。
移动图形并确定工件坐标
左键点住图形不放拖动，按F2输入工件坐标（例如30,20,0）。
图形处理
点集合、点接点编辑、自动连接、点选取或接点编辑退出。
创建刀具路径
在刀具路径表里选择切割（二维切割），选取刀具大小。
选择加工方法，右键选择模拟或输出刀具路径。
编辑刀具路径
点右键编辑刀具路，选取图形，拆分。
选择加工顺序，右键改变刀具路径。
打开控制系统并加载文件
打开控制系统，点文件打开并装载要切割的文件。
点F8仿真，点F8取消仿真，点F9机器工作。
机床程序操作
打开喷水、喷气开关。
机床程序操作，对刀，调整数控雕刻机铣刀的水平深度。
开始加工
夹紧工件，点F9机器工作，打开喷水、喷气开关，开始铣槽。
通过以上步骤，可以实现雕刻机铣槽小块的编程和加工。根据具体工件形状和加工要求，可以调整编程参数和模式，以达到最佳的加工效果。