在数控编程中，双头螺纹的编程涉及以下关键步骤：
螺纹类型选择
根据实际需求确定双头螺纹的类型，如内外螺纹、左右螺纹等。
螺纹参数定义
定义螺纹的直径、螺距、螺纹角等实际尺寸要求。
编程方式选择
根据螺纹的具体形状和加工要求，选择适合的编程方式，如直线插补、螺旋线插补、半径编程等。
编程指令编写
使用适当的G代码（如G01、G02、G03）和M代码（如M03、M04）编写编程指令。例如，使用G02指令进行顺时针圆弧插补，使用G03指令进行逆时针圆弧插补。
保证加工精度
在编程过程中，注意选择合适的切削条件、刀具和切削速度，以确保螺纹的质量和精度。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系，一般工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
规划切削路径，使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序，包括切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证，检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G17 G40
； 选择刀具
M03 S1000
T01
； 定义第一个螺纹的起始点
G92 X0 Y0 Z-10 F100
G02 I10 J0 K0 F50
； 定义第二个螺纹的起始点
G92 X20 Y0 Z-10 F100
G02 I10 J0 K0 F50
； 结束加工
M05
```
在这个示例中：
`G90` 和 `G17` 用于设置工件坐标系。
`G40` 用于取消刀具半径补偿。
`M03` 和 `S1000` 用于设置主轴转速为1000转/分钟。
`T01` 用于选择刀具编号为1。
`G92` 用于定义螺纹的起始点坐标。
`G02` 用于进行圆弧插补，`I10 J0 K0` 定义了圆心坐标的偏移量。
`F100` 和 `F50` 分别定义了进给速度和切削速度。
`M05` 用于结束加工。
请根据具体的工件尺寸和加工要求调整上述代码中的参数。