法兰克系统手动编程铣面的一般步骤如下：
了解零件的加工过程
分析零件图，确定走刀路径，这需要制造工艺学知识。
确定零件的对刀点，并设定工件坐标系，一般用G54指令。
选择合适的刀具和切削参数
根据零件的材料、形状和加工要求选择合适的刀具类型和切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码）编写数控程序。常用的G代码包括：
G00：快速移动指令
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G07.1（G107）：圆柱插补
G90：绝对坐标编程
G17：选择XY平面
G18：选择XZ平面
G19：选择YZ平面
G20：英寸输入
G21：毫米输入
G27：返回参考点检测
G28：返回参考点
G29：从参考点返回
G30：返回第2、3、4参考点
G31：跳转功能
G33：螺纹切削
G37：自动刀具长度测量
G40：刀具半径补偿取消
G41：刀具半径补偿左侧
G42：刀具半径补偿右侧
G43：正向刀具长度补偿
G44：负向刀具长度补偿
G45：刀具位置偏置加
G46：刀具位置偏置减
G47：刀具位置偏置加2倍
G48：刀具位置偏置减2倍
G49：刀具长度补偿取消
G50：比例缩放取消
G51：比例缩放有效
G52：局部坐标系设定
G53：局部坐标系选择
定义加工路径和切削参数
根据加工策略和工具，确定加工路径和加工参数，包括切削深度、进给速度、主轴转速等。
使用G代码定义加工方式（如G1为直线插补，G2/G3为圆弧插补等）。
定义刀具路径（如G17/G18/G19为XY平面、XZ平面、YZ平面切削）。
定义加工深度和进给速度等切削参数。
定义斜面角度和方向（如G68为旋转坐标系，G69为取消旋转坐标系）。
编写M代码
定义机床动作和控制器操作，如刀具换装、主轴正/反转、冷却液开/关等。
使用M代码控制循环的开始和结束（如M98或M99指令）。
校验和修改程序
在编写程序后，需要进行校验和修改程序，以确保程序的正确性和可行性。
可以使用仿真软件进行模拟加工，以检查程序的正确性。
传输程序并加工
将编写好的程序传输到法兰克加工中心，然后进行加工。
在加工过程中，需要注意观察加工情况和调整参数，以确保加工质量和效率。
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 选择刀具和切削参数
M3 S800
； 定义加工路径
G01 X19 Y0 F100
G1 Z200
G0 G90 Z200
M5
； 定义铣削循环
G71 U10 W10
G71 P10 Q10 R10
G71 F200
； 结束循环
M99
```
在这个示例中，G71指令用于定义铣削循环，U和W参数定义了刀具的移动距离，P和Q参数定义了循环的深度，R参数定义了每次循环的退回距离，F参数定义了进给速度。
请根据具体的加工要求和机床参数调整上述程序。