双头螺纹的编程图解法可以总结如下：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
此外，还可以采用以下方法来辅助编程：
两条螺旋槽的数控程序：
先编第一条螺旋槽的数控程序，然后编第二条槽的数控程序。两条槽车螺纹程序的下刀点的Z坐标值相差一个螺距（导程的一半），就可以加工出双头螺纹。
粗车和精车结合：
为了保证螺纹精度，建议把两条螺旋槽都粗车完毕，然后再精车两条螺旋槽。最好是两条螺旋槽交替精车，一条槽一刀交替加工。
UG中的双头螺纹创建：
在UG中，可以使用"展开"命令（Expand）快速且高效地创建双头螺纹。需要设置展开角度、工件中心点等参数，然后进行编辑和确认。
通过以上步骤和方法，可以有效地进行双头螺纹的编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的机床类型和加工要求，选择合适的编程方法和工具，并进行充分的仿真验证，以确保加工质量和效率。