排刀数控车床的编程主要包括以下几个步骤：
分析零件图样
对零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等进行分析，选择合适的加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，合理安排刀具的位置和顺序，并根据切削工艺参数进行编程。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标，计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息，通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
对刀操作
在编程过程中，对刀操作是非常重要的一步。需要输入相应的指令来进行对刀，确保刀具能够准确地加工工件。
程序调试和测试
在实际加工前，进行程序调试和测试，检查排刀顺序、切削路径和切削深度是否正确，并进行必要的修正。
程序上传
编程完成后，将程序上传到机器控制器中，进行加工。
常见的排刀数控编程指令包括：
G代码：用于控制机床的运动方式，例如移动、定位和切削速度。常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，例如启动主轴旋转、停止主轴旋转、开启冷却液、关闭冷却液等。
T代码：用于选择工具或刀具，每个刀库位置都对应一个编号。
F代码：用于设置进给速度，表示单位时间内工件相对于刀具的移动距离。
S代码：用于设置主轴转速，不同的材料和加工操作需要不同的主轴转速。
在编写排刀数控编程时，需要根据具体的加工要求和机床类型来选择和组合这些指令，以实现预期的加工效果。