在数控车床上进行滚花加工，通常需要编写特定的加工程序。以下是一个基本的滚花加工程序编制步骤和示例：
分析零件图样
确定零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
选择合适的加工方案，包括加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
工艺处理
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，合理选择加工方案。
确定加工起始点和方向，设置工件坐标系。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
程序编写
起刀点和终刀点的设定：确定滚花刀开始切削和结束切削的位置。
切削深度和进给量的设定：确定每次切削的深度和前进的距离。
切削速度和进给速度的设定：根据材料硬度和加工要求调整切削速度和进给速度。
坐标系的设定：选择适当的坐标系，并进行刀具半径补偿。
轨迹的设定：定义滚花刀具的加工轨迹，可以是直线、圆弧或曲线等。
编写循环程序：根据上述参数，编写滚花加工的循环程序，包括刀具路径的插补和循环控制等。
安全措施
在编程中考虑刀具退出路径、材料固定等安全措施。
后处理
将编写好的滚花程序通过后处理软件转换为机床可以读取的格式，如G代码。
```plaintext
G99_M3_S200 设置主轴转速为200转/分钟，启动主轴
G0_X5_T0101 将刀具移动到X=5mm，选择滚花刀T0101
Z_ 将刀具移动到Z轴原点
G1_Z0._F0.3 开始切削，Z轴进给速度为0.3mm/分钟
X45_F0.25 移动刀具到X=45mm
Z-3_F0.2 继续切削，Z轴进给速度为0.2mm/分钟
G0 X5 Z100 移动刀具回到X=5mm，Z=100mm
M5 停止主轴
M30 结束程序
```
对于更复杂的滚花加工，可以使用宏程序来实现。以下是一个使用宏程序的示例：
```plaintext
滚花加工宏程序
参数设定
1=滚花直径
2=滚花长度
3=滚花头数
4=导程
初始化
2=1
WHILE [2 GE 47.5] DO1
滚花加工循环
X2
G32 Z-20 F4
Q3
G32 Z3 F4
Q3
1=1+3000
END2
2=2-0.1
END1
```
请注意，以上示例仅供参考，实际编程时需要根据具体的机床和加工要求进行调整。在编写滚花程序时，务必确保对设备的操作有精准的掌控，并根据实际情况进行必要的参数设置和安全措施。