数控铣对轮镗孔的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定孔的位置和尺寸，包括孔的直径、深度等。
选择合适的刀具，如镗刀、钻头或铰刀，并根据孔的尺寸选择合适的刀具直径。
确定切削参数，包括进给速度（F）、切削速度（S）和切削深度（Z）。
编写数控程序
手动编程：根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。例如，使用G00快速定位，G01直线插补，G81单孔固定周期镗孔指令等。
使用通用编程软件：利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率。
CAD/CAM软件：通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。这种方式可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言：如ISO编程语言，可以直接对镗孔操作进行编程，相对灵活性较高。
对刀和刀具补偿
进行刀具长度补偿和刀具半径补偿，以确保加工过程中的精度和表面质量。
循环加工
如果需要连续加工多个孔，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
程序调试和优化
在实际编程中，需要根据具体的机床和加工要求来进行相应的调整和优化，确保程序的正确性和可靠性。
```gcode
； 示例程序：数控铣对轮镗孔
； 1. 快速定位到起始点
N000 M3 S500
N001 G00 X0 Y0 Z0
； 2. 镗孔1
N002 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0
N003 Z -150.0 R -100.0 Q5.0
N004 P1000.0 F120.0
N005 Y-550.0
； 3. 镗孔2
N006 Y-750.0
N007 X1000.0
N008 Y-550.0
； 4. 镗孔3
N009 G98 Y-750.0
N010 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0
； 5. 主轴停止
N011 M05
```
在实际编程过程中，建议根据具体的加工需求和机床性能进行调整和优化，以确保加工质量和效率。