在UG12中进行镗孔编程的步骤如下：
选择镗孔命令
在菜单栏选择“切削加工”->“孔加工”->“镗孔”。
设置镗孔参数
在镗孔属性页面中输入所需参数，如镗孔直径、镗孔深度等。
在弹出的“Hole”对话框中选择“Bore”选项，并设置镗孔的直径、深度、位置等参数。
选择刀具并绘制刀轨
选择合适的刀具，并绘制刀轨。在进行刀轨编辑后即可生成完成的镗孔轮廓。
生成刀具路径并进行模拟验证
确保路径正确无误后，将程序导出到机床控制器，并进行加工。
定义机床坐标系和安全平面
在工序导航器中，切换至几何视图。双击MCS_MILL结点，定义机床坐标系，选择孔的上端面为机床原点。定义安全平面，选择自动平面，安全距离设定为10mm。
创建工件几何体
双击WORKPIECE结点，选择部件几何体。指定部件，并选择毛坯类型为几何体。
创建钻孔刀具
切换至机床视图，创建镗刀，刀具直径设置为15.9mm（与要加工的孔径相同）。
创建钻孔工序
切换至程序顺序视图，选择钻孔加工工序。在钻孔对话框中，指定孔的位置。设置加工参数，如刀具的转速、进给量等。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试，调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工。根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
手动编写程序（如果循环代码不可用）：
使用G代码进行机床移动和切削，例如：
```
G00 G90 G54 X0Y0 M03 S850
G43H01Z50
G00 Z1.0
G01 Z-30.F50
G00 G-49
G01 Z-71F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91G28Z0
M30
```
以上步骤和代码示例基于UG软件的一般操作流程，具体参数可能需要根据实际的机床和加工要求进行调整。