数控挖槽深槽的编程方法主要包括以下几个步骤：
定义工件坐标系
确定工件坐标系，这是编程的起点，用于确定加工过程中的零点和坐标轴方向。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，使用CAD软件绘制挖槽的轮廓，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值，以保证挖槽的尺寸与设计要求一致。这包括刀具的直径、半径等参数的计算和设定。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，选择合适的编程语言（如G代码）编写数控挖槽程序。程序中需要包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
在编写完成挖槽程序后，使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。根据调试结果，对程序进行优化，确保挖槽加工的质量和效率。
执行加工
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，进行实际加工。在加工过程中，监控加工状态，确保一切正常。
示例代码
```gcode
； 程序起始标号
N10；
； 选择刀具和刀具切换
T0101；
M06；
； 设定切削进给率补偿
G43 H01 Z1.；
； 设置主轴转速和主轴方向
S1000 M03；
； 快速定位
G00 X10. Y10.；
； 线性插补，进行挖槽加工
G01 Z-5. F200.；
； 循环控制，控制刀具在槽之间的运动
WHILE[1 GE -54]DO1；
； 控制刀具在每个槽内X径向运动
WHILE[2 GE 42]DO2；
； 控制刀具在每个槽内Z向运动
WHILE[3 GE[1-2]]DO3；
； 刀具回到起始点
G00 X82 Z-12；
； 设定G75循环点
G75 R1；
G75 X[2] Z[3] P3000 Q3000 F0.08；
G00 X82；
Z1；
3=3-1；
Z每次循1mm
END3；
2=2-5；
x向每次循环单边2.5mm
END2；
1=1-18；
糟与槽之间的距离18
END1；
； 程序结束
M30；
```
建议
选择合适的编程工具：根据具体的加工要求和设备条件，选择合适的编程语言和软件（如G代码编程、CAM编程或CAD编程）。
详细规划：在编写程序前，详细规划好刀具路径、切削参数和加工顺序，以确保加工质量和效率。
模拟验证：在实际操作前，使用模拟软件进行模拟运行，检查程序的正确性和可行性。
调试优化：在加工过程中，不断调试和优化程序，以应对可能出现的各种问题。