数控车油槽的程序编制可以通过以下步骤进行：
确定油槽的尺寸、深度和位置
根据工件图纸确定油槽的尺寸和位置，包括油槽的半径、深度以及油槽在工件上的起始点。
选择合适的刀具和切削参数
根据油槽的剖面形状选择合适的刀具，如半圆头车刀。
确定切削参数，包括进给速度、切削深度和切削速度等。
使用CAM软件绘制油槽的3D模型并生成刀具路径
利用计算机辅助制造（CAM）软件，根据油槽的尺寸和位置创建3D模型。
生成刀具路径，包括切入、螺纹切削、退刀和返回等动作。
将刀具路径导出为G代码
将生成的刀具路径导出为G代码，以便在数控机床上执行。
上传到数控机床并进行模拟切削
将G代码上传到数控机床，并进行模拟切削，以检查刀具路径的正确性。
开始实际切削并调整优化切削参数
在实际加工过程中，不断调整和优化切削参数，以确保加工质量和效率。
在编程过程中，还需要考虑以下因素：
刀具半径补偿：在编程时，需要考虑刀具的半径，以避免加工过程中出现干涉或过切。
切削力：根据刀具和工件的材质，选择合适的切削力，以延长刀具寿命和提高加工效率。
冷却液的使用：在加工过程中，适当使用冷却液，以降低切削温度，提高加工质量。
```plaintext
M3 S200R1=50 （工件内孔直径）R2=0.2 （起始吃刀深度）
AA: （右旋油槽循环起始段）
G0 X=R1-1 起刀点XZ-10 起刀点
ZG1 X=R1 F0.2
G33 X=R1+R2 Z-15 K20
SF=0 油槽入刀过程，导程20毫米，起始角度0度
G33 Z-85 K20
G33 X=R1 Z-90 K25
G0 X=R1-1 X退刀
R2=R2+0.2 （每次吃刀深度变量）
IF R2=2 GOTOB AA （油槽单边深度1毫米）
R2=0.2 左旋起始点X重新赋值
BB： 左旋油槽循环起始段
G0 X=R1-1 Z-90
G1 X=R1 F0.2
G33 X=R1+R2 Z-85 K20
SF=0
G33 Z-15 K20
G33 X=R1 Z-10 K25
G0 X=R1-1
R2=R2+0.2
...
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的油槽尺寸和加工要求进行调整。