编程3个工位的程序需要根据具体的控制要求和系统架构来进行设计和实现。以下是几种常见的编程方法和步骤：
步进顺序控制编程方法
这种方法适用于使用可编程控制器（如FX1N-30MR系列）的系统。
程序中采用并行分支控制，3个工位（送料、工件加工和检测卸料）可以同时运转。
选择性分支控制
在检测工件是否合格时，可以采用选择性分支控制，根据检测结果选择不同的分支路径。
多工位流水线样例代码
```plaintext
IF 机器人位置=1 THEN
IF 机器人工作完成=0 THEN
-- 第一个工位执行操作
机器人工作完成：=1；
END_IF；
ELSIF 机器人位置=2 AND 机器人工作完成=1 THEN
-- 第二个工位执行操作
机器人工作完成：=2；
ELSIF 机器人位置=3 AND 机器人工作完成=2 THEN
-- 第三个工位执行操作
机器人工作完成：=3；
ELSIF 机器人位置=4 AND 机器人工作完成=3 THEN
-- 第四个工位执行操作
机器人工作完成：=0；
ENDIF；
```
使用CAM软件
对于多工位数控机床，通常需要使用专业的CAM软件进行零件的3D建模，并生成加工程序。
控制系统通过CAD/CAM转换程序完成工序和坐标点的转换，确保加工精度和效率。
考虑加工参数和顺序
编程时需要根据工件的加工要求，设置不同加工参数和工序，并分配到各个工位上。
需要考虑各工位之间的协调、自动换刀的刀具校准和切换，以及各种异常情况的处理。
验证和优化
程序编写完成后，需要在数控系统中进行验证，并对刀具、工件和夹具进行较好的匹配。
最后在生产现场进行实地验证，并根据实际情况修改和完善程序，以达到高效、稳定、高精度的加工效果。
建议
明确控制要求：首先需要明确每个工位的控制要求，包括动作顺序、加工参数等。
选择合适的编程工具：根据系统的控制架构和编程语言选择合适的编程工具和环境。
进行充分验证：在编程完成后，务必进行充分的验证和测试，确保程序的正确性和稳定性。
持续优化：在实际应用中，根据生产现场的反馈持续优化程序，提高加工效率和精度。