在数控车床上进行点位编程，主要涉及以下步骤：
确定加工坐标系
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致。X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点通常选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
选择编程原点
编程原点是数控机床编程中的一个重要概念，它是指在数控程序中设定的坐标系的原点位置。
编程原点可以是机床工作台上的一点，通常选择工件加工的起始点或者一个固定的机床位置。
读取图纸并确定加工点
根据图纸上的指示，确定加工点的坐标值以及相应的参考系。
在数控车床上找到相应的参考点，通常是机床原点或者相对原点。
设置刀具的起始点坐标和终止点坐标
根据图纸上的坐标值，在数控机床上设置刀具的起始点坐标和终止点坐标。
编写加工程序
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
程序中应包括必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
模拟加工与调整
将预设好的程序传输到机床上，进行模拟加工，观察加工路径和加工效果是否符合要求，进行调整。
实际加工
确认无误后，进行实际加工。
建议
选择合适的编程原点：根据工件的形状、加工过程中的切削力等因素，以及机床的结构和加工方式等因素，选择一个合适的编程原点可以提高加工的精度和效率。
使用直径编程方式：为了方便起见，一般都采用直径编程方式，这样可以避免尺寸换算过程中可能造成的错误。
确保对刀精度：对刀点的选择应尽量与规划基准或工艺基准统一，以减少因尺度换算导致的对刀精度乃至加工精度下降。
通过以上步骤，可以有效地在数控车床上进行点位编程，确保加工过程的准确性和效率。