直接用车内孔编程通常涉及以下步骤和要点：
预处理
测量和设计内孔的直径、深度、位置等参数。
将这些参数录入数控车床的控制系统中。
刀具选择
根据内孔的尺寸和形状选择合适的刀具，如钻头、铰刀、整体刀具等。
G代码编程
进给运动：使用G00或G01指令控制刀具的进给速度和进给路径。
主轴转速：使用S指令设置主轴转速，根据材料和刀具特性确定合适转速。
切削参数：使用F指令设置切削速度，即每分钟进给量。
平切与绕圈：
平切：刀具在内孔中进行直线切削，调整G代码中的进给路径和切削参数。
绕圈：刀具在内孔中按圆周路径切削，调整G代码中的圆心、半径和转动方向。
轴向和径向移动：通过调整G代码中的X、Z坐标值，控制刀具在内孔中的位置。
循环加工：如果需要加工多个相同的内孔，使用循环加工，通过设置G代码中的循环指令实现自动化。
M代码编程
控制机床的辅助功能，如M03（启动主轴正转）、M04（启动主轴反转）、M05（停止主轴）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
编程软件
使用专门用于数控加工编程的软件，如Mastercam、PowerMill等，这些软件提供图形界面，使编程更直观简化。
通过软件生成相应的加工程序，将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，实现自动化编程。
CAD/CAM集成系统
将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，实现自动化编程。
使用CAD软件绘制零件的三维模型，导入到CAM软件中进行加工路径的生成和优化，最后将加工程序导入机床进行加工。
切削参数
设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度，这些参数会影响加工效率和表面质量。
坐标系
确定工件坐标系，通常选择孔底或孔口为坐标系的原点，以便确定刀具的位置和路径。
刀具半径补偿
进行刀具半径补偿，以保证加工尺寸的精度，通过在程序中指定刀具半径和刀具补偿值来实现。
加工路径
确定刀具的移动路径，选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工，考虑刀具的进给速度、切削速度及切削深度。
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （到循环起点位置）
```
实际编程需要根据具体零件尺寸、刀具参数、机床功能及加工要求定制。建议详细阅读机床和刀具的用户手册，以充分利用其功能并确保编程的正确性。