铣内孔六方的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种，具体步骤如下：
手工编程
几何描述与参数定义
对零件进行几何描述，将图纸上的尺寸转换为数据，例如轴向开口和径向开口的尺寸转换为直径和中心距离。
利用CAM软件定义工艺参数，包括加工轴向和径向的进给、下料、节点等参数，以及刀具参数，如刀具形状、尺寸及其刃削宽度等。
编写NC指令代码
根据零件的几何形状和定义好的参数，编写各段程序所需的操作与运动步序。
使用常用的G代码（如G0、G90、G54等）控制机床的运动，M代码（如M0、M30等）控制刀具的运行，T代码（如T0、T1等）控制刀具的换刀顺序。
调试机床程序
将编写好的指令转化为机床可识别的控制程序，并输出到卡片中。
连接数控机床，将卡片插入机床，并根据机床说明书进行相应设置。
在安全范围内，以正确的速度和行程运行机床，判断其精度和可靠性。
自动编程
创建数控编程文件
打开数控编程软件，创建一个新的编程文件。
设置加工参数
设置退刀面和其他相关参数。
选择合适的加工策略，如曲面铣削。
生成刀具路径
在软件中输入六边形的几何图形和刀具路径参数。
计算并生成刀具路径，包括直线、圆弧等。
刀具半径补偿
如果需要加工不同直径的六方，设置刀具半径补偿，以便选择合适的刀具进行加工。
代码生成与优化
软件根据输入的参数自动生成G代码。
对生成的代码进行优化，确保程序执行效率和加工精度。
程序传输与执行
将生成的G代码传输到数控机床，并进行相应的设置。
在机床中运行程序，完成六方内孔的铣削加工。
总结
手动编程适用于简单形状的加工，需要操作人员具备丰富的经验和技能，编程过程较为繁琐。
自动编程适用于复杂形状的加工，能够提高编程速度和精度，但需要掌握相应的软件操作技巧。
根据具体加工需求和条件，可以选择合适的编程方法，以实现高效、精确的六方内孔加工。