铣床加工内卡槽的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
确定工件材料、尺寸、形状以及所使用的刀具类型、直径、长度等参数。
确定切削参数
根据工件材料和刀具类型，选择合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度等。
确定刀具路径
铣内槽的刀具路径通常有两种方式：一是沿着内槽轮廓一次性铣削完成，二是采用进退刀的方式，先铣削一侧，再铣削另一侧。根据工件的形状和要求，选择合适的刀具路径。
编写刀具路径代码
根据确定的刀具路径，编写刀具路径代码。代码中需要包含G代码和M代码，G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能。
检查程序
编写完刀具路径代码后，需要对程序进行检查。检查主要包括刀具路径是否合理、切削参数是否正确、程序是否存在错误等。可以通过模拟加工、检查代码、手动操作机床等方式进行检查，确保程序的准确性和安全性。
上传程序到机床并加工
将编写好的铣内槽程序上传到机床控制系统中，并进行实际加工。在加工过程中，需要监控加工状态，确保程序的运行正常，并及时进行调整和修正。
示例代码
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 ； 快速定位到起始位置，设定主轴转速和进给速度，选择刀具
N0020 X15 Y0 M08 ； 移动到加工起始点
N0030 G20 N01 P1.-2 ； 设置切削深度为2mm，进行第一次切削
N0040 G20 N01 P1.-4 ； 设置切削深度为4mm，进行第二次切削
```
使用数控编程软件
在实际编程时，可以使用专业的数控编程软件，如Mastercam、PowerMill等，这些软件提供了图形化的界面和丰富的功能，可以快速而准确地生成内槽的数控编程代码。
总结
通过以上步骤，可以完成铣床加工内卡槽的编程工作。确保在编程过程中仔细检查参数和路径，以保证加工质量和效率。