数控车床编程通常不使用铁丝，而是通过计算机控制系统来控制机床的运动。编程过程主要包括以下几个步骤：
工艺分析
确定加工路线，按先主后次、先粗后精的加工原则安排加工顺序。
选择合适的装夹方法和对刀点。
根据加工要求选择合适的刀具。
确定切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
程序编制
确定工件坐标系和编程原点。
编写加工程序，包括运动指令（直线插补、圆弧插补等）、切削指令（进给速度、切削进给等）、工具补偿指令（半径补偿、长度补偿等）和其他辅助指令（停止指令、循环指令、暂停指令等）。
遵循数控车床的编程规则和格式，确保程序的正确性和可读性。
验证和调试
在编写完毕后，对编程程序进行验证和调试，确保程序能够正确地指导数控车床进行加工操作。
示例程序
```
O0004；
% 程序开始
% 工艺分析
% 1. 确定加工路线
% 2. 装夹方法和对刀点的选择
% 3. 刀具的选择
% 4. 切削参数的选择
% 程序编制
% 确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点
% 零件的加工程序如下：
% 粗车外圆
T1 外圆车刀 336 0.3
% 精车外圆
T2 外圆精车刀 475 0.08
% 切退刀槽
T3 切槽刀 336 0.05
% 车螺纹、凹弧
T4 螺纹刀 170 1.5
% 切断
T3 切槽刀 336 0.05
% 进刀和退刀方式
% 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给
% 直径编程方式
% X轴的坐标值取为零件图样上的直径值
% 循环指令
% 采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断
% 结束程序
M02；
```
建议
在编程前，务必进行详细的工艺分析，确保加工路线和切削参数的合理性。
使用专业的CAD/CAM软件可以大大提高编程效率和准确性。
在编写程序时，注意遵循数控车床的编程规则和格式，以便于程序的调试和维护。
在程序调试过程中，要仔细检查每一步的指令，确保机床能够按照预期进行加工。