编程零件打点的方法主要取决于所使用的编程软件和机床类型。以下是一些通用的步骤和技巧：
选择合适的刀路
直线刀路：适用于直线切割，例如切割直角板材或直线轮廓。
圆弧刀路：适用于弧形切割，例如切割圆形或弯曲轮廓。
螺旋刀路：适用于螺旋形切割，例如切割螺纹孔或螺旋形轮廓。
轮廓刀路：适用于按照物体轮廓进行切割，例如切割复杂形状的零件。
割缝刀路：适用于在两个物体之间进行切割，例如切割接缝或割开连接的零件。
使用数控编程指令
打点K指令：在数控编程中，打点K是一种指令，用于控制数控机床上的工具进行打点操作。通过指定打点坐标（X, Y, Z）来实现精确的打点操作。每个K值代表一个特定的打点操作，程序中的顺序决定了打点的顺序。
对点和测试
点号表：创建一张点号表，列出PLC或DCS的所有信号点（DI, DO, AI, AO），以便于对点。
对点：由PLC发出驱动命令，检查组态画面上的驱动信号和运行信号，确保所有点都按程序要求动作。如果发现有误，需要挑线或修改程序，并再次测试，直到所有点都正确对点。
编程前的准备工作
确定工件基准：明确工件的基准点，以便编程时能够准确地进行定位。
分析工件：利用分析功能对工件进行彻底分析，了解其尺寸、形状、转角等，以便选择合适的刀具和编程策略。
编程过程中的注意事项
留余量：在编程时，根据加工要求留出适当的余量，以便后续加工。
保护措施：在编程前，设置保护区域，防止刀具干涉或损坏。
优化打点：通过优化打点方法，确保打点过程中不会发生渗透或不必要的损伤。
监控和检查
在线监控：在编程完成后，通过监控表在线检查各点的状态，确保与实际状态一致。
测试：在实际操作中，逐个接通需要打点的点，检查打点效果是否符合预期。
通过以上步骤和技巧，可以实现精确的编程零件打点，确保加工质量和效率。建议在实际应用中，根据具体的机床和操作要求选择合适的刀路和编程指令，并进行充分的测试和验证。