数控冲头编程通常使用G代码进行，以下是数控冲床编程的基本步骤和注意事项：
确定工件图纸和要求
根据工件的图纸和要求，了解工件的形状、尺寸、加工方式等信息。
选择适当的刀具和工艺参数
根据工件的要求，选择适当的刀具和工艺参数，如切削速度、进给速度等。
创建数控程序
在机床控制系统的编程界面上创建数控程序。可以使用专门的编程软件进行，也可以使用数控机床的控制器上的编程功能。
编写初始代码
在数控程序中，首先需要编写初始代码，包括清除工作平面、选定坐标系、选择刀具等操作。
添加加工指令
根据工件的要求，添加相应的加工指令。这些指令包括切削指令（如切削深度、切削速度等）、进给指令、定位指令等。
设置刀具半径补偿
在进行一些圆弧等形状的加工时，需要设置刀具半径补偿，以确保加工尺寸的精度。
进行刀具路径模拟
在编写完整的数控程序后，可以通过刀具路径模拟功能，对程序进行检查和优化，以确保加工过程中没有错误。
下达指令并加工
将编写好的数控程序加载到数控冲床的控制器中，然后通过控制器下达指令，开始进行加工操作。
示例代码
```
% 定义初始点位置
G00 X0 Y0 Z0
% 设置切削深度
G98 R10
% 设置钻孔直径和深度
G81 R5 D20
% 设置进给速度
F200
% 设置刀具半径补偿（如果需要）
T01
% 编写钻孔程序
G81 X10 Y10 Z-20
% 设置回转平面
G17
% 设置坐标系
G54
% 执行钻孔操作
M03
% 结束钻孔操作
M05
```
注意事项
在编程过程中，需要考虑到加工质量、加工效率和机床的安全性。
编程人员需要掌握G代码和M代码的语法和规则，以正确地描述加工工艺。
在实际加工前，应进行模拟和验证，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控冲头的精确编程和高效加工。