G72镗孔编程的步骤如下：
确定车床坐标系的原点和加工起点
使用G50命令来设置车床坐标系的原点。
确定加工起点，即刀具与工件接触的第一个点。
确定端面的加工起点和加工终点
切入点：选择刀具与工件接触的第一个点，可以在工件端面上任意选择。
加工深度：选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
选择切入角度
通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定刀具的退刀距离
即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
示例：`G72 X10 Z20 R5 F100 L3`，其中：
`X10`：钻孔的X轴坐标。
`Z20`：钻孔的Z轴坐标（加工深度）。
`R5`：每次钻孔的半径大小。
`F100`：钻孔的进给速度。
`L3`：循环次数，表示需要重复执行的孔的次数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。
调试成功后，即可正式运行加工。
建议
在编程过程中，确保所有参数都根据实际的加工要求和工件的几何形状进行设置。
进行多次加工验证，确保螺纹加工的质量和尺寸符合要求。
如果不符合要求，可以根据实际情况进行调整，修改编程指令，再次进行加工。