数控车床的宏观编程主要涉及以下几个方面：
编程特点
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）和增量值编程（用U、W表示），或者二者混合编程。
直径方向（X方向）系统默认为直径编程，但也可以采用半径编程，这需要更改系统设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。
采用固定循环可以简化编程。
编程时，车刀刀尖被当作一个点，而实际上为圆弧，因此在编制加工程序时需要考虑刀具半径补偿。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值。例如，图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，可以避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来方便。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
绝对编程与增量编程
X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。
坐标系设定
编程格式示例：G50 X~ Z~，其中G50用于设定工作坐标系。
示例程序段
```
G50 X20.0 Z10.0
T0101
M03 S1000
G01 X10.0 Z5.0 F100
G01 X20.0 Z0.0
M05
M30
```
`G50 X20.0 Z10.0`：设定工作坐标系，X轴坐标为20.0mm，Z轴坐标为10.0mm。
`T0101`：选择刀具号为101。
`M03 S1000`：主轴转速设定为1000转/分钟。
`G01 X10.0 Z5.0 F100`：以每分钟100毫米的速度，沿X轴正方向移动10.0mm，Z轴负方向移动5.0mm。
`G01 X20.0 Z0.0`：以每分钟100毫米的速度，沿X轴正方向移动20.0mm，Z轴移动到工件表面。
`M05`：主轴停止。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例程序段，可以初步掌握数控车床的宏观编程方法。实际操作中，还需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整和优化。