在慢走丝编程中，放间隙是一个关键步骤，它涉及到多个因素的综合考虑。以下是一些关于如何放间隙的建议：
根据工件材料设置间隙
不同材料的导电性和熔点不同，因此需要根据材料的特性来选择合适的间隙。通常来说，导电性较差的材料需要较大的间隙，而导电性较好的材料可以适当减小间隙。
考虑切割速度
切割速度越快，间隙就应该相应增大，以保证电火花能够充分放电，避免电极丝与工件之间的接触。
根据切割形状调整间隙
不同形状的工件对间隙的要求也不同。例如，对于较小的内孔加工，需要更小的间隙来保证加工精度；而对于较大的外形轮廓加工，可以适当增大间隙来提高加工效率。
试切确定最佳间隙值
在实际操作中，通常会通过试切来确定最佳的间隙值。先进行一次试切，然后根据试切结果来调整间隙的大小，直到达到理想的加工效果为止。
使用图形编程软件
利用图形编程软件（如AutoCAD、Mastercam等），根据加工要求和计算结果，绘制出加工路径，并将路径文件保存到计算机中。将保存好的路径文件导入到慢走丝控制系统中，并设置相应的加工参数（如放电时间、脉冲宽度等），然后进行加工。
考虑线电极的厚度
慢走丝间隙的计算方法之一是：慢走丝间隙 = 料厚 * 4%。此外，新的钼丝厚度统一标准是0.105mm，因此在编程时需要考虑这一参数。
根据加工要求调整
在加工过程中，需要不断观察加工情况，调整加工参数，以确保加工质量和精度。例如，冲孔时，凸模尺寸按图纸尺寸取，凹模尺寸要加双边间隙，间隙的大小与产品的要求有关，产品要求高，间隙小，但寿命短。
综上所述，慢走丝编程中放间隙需要综合考虑工件材料、切割速度、切割形状、线电极厚度以及加工要求等因素，通过试切和调整来获得最佳的加工效果。