选择编程刀具的尺寸时，需要综合考虑多个因素，以确保加工效率和加工质量。以下是一些关键步骤和考虑因素：
了解加工材料
根据被加工材料的硬度、韧性和加工要求选择合适的刀具材料。例如，对于硬质材料如钢材，可选择硬质合金刀具；对于铝合金等软材料，则可以选择高速钢刀具。
考虑工件尺寸
刀具的直径、刃长和刀柄长度需要根据工件的尺寸和加工深度进行选择。确保刀具能够完全进入工件轮廓内部，并且有足够的空间进行切削。
确定加工深度
刀具直径应大于待加工零件表面的最大凸起高度，以确保能够顺利切削。较小直径的刀具适用于较浅的切削深度，而较大直径的刀具适用于较大的切削深度。
考虑切削速度
大直径的刀具可以实现更高的切削速度，从而提高加工效率。然而，切削速度也受到机床设备及工件材料的限制。
确保切削稳定性
较大直径的刀具可以提供更稳定的切削，减少振动和共振的出现。在零件结构允许的情况下，应选用大直径、长径比值小的刀具。
匹配机床能力
根据机床的功率限制选择合适的刀具尺寸。例如，功率较小的数控铣床或加工中心无法安装直径大于D50R5的刀具。
考虑加工精度要求
选择刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。不同的加工阶段（如粗加工、半精加工、精加工）需要不同精度和耐用度的刀具。
根据具体加工需求选择刀具类型
例如，使用立铣刀加工平面零件的轮廓边缘；选择高速钢立铣刀加工凹槽、凹台等细节部位；选用镶硬质合金刀片的玉米铣刀进行毛坯表面的粗加工；而对于立体型面和变斜角轮廓外形，则应选择球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀等。
试切实验
在实际应用中，最好结合实际情况进行试切实验，以确认最佳刀具尺寸，从而提高加工效率和加工质量。
通过以上步骤和考虑因素，可以选择到最适合加工需求的编程刀具尺寸，从而确保加工过程的顺利进行和高质量的加工结果。