内铣牙刀的手工编程主要包括以下步骤：
确定工件和刀具参数
确定工件的尺寸、材质以及刀具类型和尺寸。这些参数将直接影响加工质量和效率。
选择加工方式
根据工件的特点和要求选择合适的铣牙加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
编写程序头
在程序开头编写辅助性指令，如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。具体指令根据机床型号和控制系统有所不同。
设置坐标系
确定坐标系的原点和工件的初始位置，可以使用G代码中的G92指令或M代码中的M54指令来实现。
编写铣牙循环
使用G代码和M代码描述刀具的路径和加工参数。常用指令包括：
G00：快速定位，用于移动刀具到下一个加工点。
G01：直线插补，用于直线路径的加工。
G02、G03：圆弧插补，用于圆弧路径的加工。
G76：螺纹铣削循环，用于铣制内螺纹。
结束程序
在程序结束处编写收尾指令，如停止主轴、刀具换刀等。
审查和调试程序
对编写的程序进行审查和调试，确保加工过程的安全和准确性。根据实际加工要求，设定其他辅助功能，如冷却液开关、进给倍率等。
示例程序
确定螺纹参数
螺纹直径：D
螺距：P
选择编程语言
使用G代码。
设置坐标系和工件坐标系
使用G92设置工件坐标系。
定义加工工具和切削参数
切削深度：d
切削速度：V
定义刀具移动路径
使用G32指令进行螺纹循迹。
设定螺纹起始位置和方向。
设定螺纹加工的终点位置。
编写循环程序
使用循环指令（如L指令）在每次循环中调整刀具位置。
设定其他辅助功能
根据需要设定冷却液开关、进给倍率等。
审查和调试程序
确保程序正确无误，进行实际加工测试。
通过以上步骤和示例程序，可以实现内铣牙刀的手工编程。实际操作中，建议结合具体的机床型号和控制系统进行灵活调整，以达到最佳的加工效果。