自动仿形编程可以通过以下步骤进行：
建模
使用CAD（计算机辅助设计）软件对实际工件的几何形状进行三维建模，以获取准确的几何信息。
选择CAM软件
选择合适的CAM（计算机辅助制造）软件，如MasterCAM、PowerMill、EdgeCAM等，用于程序编写。
定义加工工序
在CAM软件中，根据工件的加工要求，定义加工顺序、切削方式、刀具路径等。
选择刀具
根据工件的形状和加工要求，选择合适的刀具，考虑切削力、切削速度、刀具寿命等因素。
设定刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，设定刀具路径，包括刀具进给方向、刀具切削轨迹、切削深度等信息。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
生成加工代码
CAM软件会根据以上设定的信息，自动生成加工代码，这些代码是机床控制系统能够识别和执行的指令。
代码导入与加工
将生成的加工代码导入机床的控制系统中，进行仿形工件的加工操作。
此外，对于数控仿形编程，还可以参考以下步骤：
定义工件坐标系
使用G代码指令定义工件坐标系，包括选择坐标系原点、设定坐标系方向等。
选择加工刀具
使用G代码指令选择加工刀具，并设定刀具的补偿参数。
设置加工速度和进给速度
使用G代码指令设定加工速度和进给速度。
定义刀具切入点
使用G代码指令设定刀具的切入点。
开始仿形加工
使用G代码指令开始仿形加工，包括设定加工路径和切削深度等。
结束仿形加工
使用G代码指令结束仿形加工，并取消刀具补偿。
退刀回原点
使用G代码指令将刀具退回到原点。
通过以上步骤，可以实现自动仿形编程，从而提高加工效率和精度。在实际应用中，可以根据具体的加工需求和机床特点，调整和完善编程参数和路径。