数控车床编程切料的过程可以总结为以下几个步骤：
工艺分析
确定加工路线：根据先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求选择合适的刀具，例如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀、车螺纹刀等，并确保刀具安装正确并对刀。
切削参数的选择
根据机床性能、相关手册并结合实际经验确定切削速度、进给速度和切深等参数，以提高加工效率和加工质量。
编程
确定工件坐标系：以工件右端面与轴心线的交点为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
编写程序：按照机床规定的指令代码和程序段格式，将加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。例如，使用G01指令进行直线插补，设定切削速度和进给速度等。
试切对刀
采用手动试切对刀方法，确保刀具能够准确到达加工位置，并避免因刀具磨损而产生的误差。
```plaintext
N0010 G59 X0 Z100； 设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20； 设置换刀点
N0040 S1000； 设置主轴转速
N0050 G01 X40 Z-64 F40； 粗车端面及φ40mm外圆，留1mm精车余量
N0060 G01 X0 Z0； 精车φ40mm外圆到尺寸
N0070 G01 X50 Z-60 F0.2； 切断
```
在这个示例中，我们首先设置了工件原点和换刀点，然后选择了粗车和精车刀具，并设定了相应的切削速度和进给速度。接着，我们编写了粗车和精车的切削指令，最后进行了切断操作。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的零件图和加工要求，编写出合适的数控车床加工程序，实现精确的切料加工。