在数控编程中，两头螺纹的加工可以通过以下步骤进行：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
示例代码
```gcode
； 假设加工一个双线螺纹M45×5.0（P2.5）-6g
； 螺距2.5mm， 导程5.0mm
； 设第一线螺纹起始角为0°， 第二线螺纹起始角为180°
GO X10 Z5 ； 第一条线
G92 X9.5 Z-20 F3 ； 假设已加工好了第一条
G0 Z3.5 ； 改Z轴进刀位置， 一定要改导程的一半加入或减去
G92 X9.5 Z-20 F3 ； 再加工第二条线
```
注意事项
在编程两头螺纹时，需要注意刀具的同步性和切削轨迹的平衡，避免出现偏差和振动。
合理设置切削参数，如切削深度、切削速度、刀具的进给量等，以保证两头螺纹的加工质量。
在实际加工前，务必进行仿真验证，确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效且精确的双头螺纹加工。