铣立圆程序的手工编程可以通过以下步骤进行：
确定圆心和半径
确定圆心的坐标位置，通常以绝对坐标或相对于工件参考点的坐标形式表示。
确定圆的半径，这是绘制圆形的关键参数之一。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
编写程序
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
启动和结束加工：使用G代码（M03）表示启动主轴，使用G代码（M05）表示停止主轴。
检查和修正程序
对程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。
```plaintext
G90 G00 X0.0 Y0.0 ； 将机床切换到绝对坐标模式，并将刀具移动到圆心位置
G01 Z0.0 ； 将刀具移动到切削起点
G02 X10.0 Y0.0 R5.0 F100.0 ； 顺时针切削，半径为5.0，进给速度为100.0
G01 Z10.0 ； 将刀具移动到切出点
M05 ； 停止主轴
```
在这个示例中，`G90`将坐标系切换到绝对坐标模式，`G00`将刀具移动到圆心位置（0.0, 0.0），`G01`将刀具移动到Z轴上的切削起点（0.0, 0.0），`G02`定义了顺时针切削路径，半径为5.0，进给速度为100.0，`G01`将刀具移动到Z轴上的切出点（10.0, 0.0），最后`M05`停止主轴。
请注意，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。