圆面钻孔的程序可以通过以下几种编程方式实现：
G代码编程
设定工件坐标系和机床坐标系，确定零点位置。
编写G代码，包括进给速度、转速、进给量、切削深度等参数。
编写G代码循环，实现多个钻孔点的加工。
检查程序的正确性，可以使用仿真软件进行验证。
将编写的G代码传输到数控机床，进行加工操作。
CAM编程
导入工件的3D模型，包括几何信息和加工要求。
在CAM软件中选择合适的加工策略，如钻孔、攻丝等。
设定工艺参数，包括切削速度、进给速度、刀具半径等。
生成加工路径和刀具路径，优化路径规划。
生成加工代码，输出到数控机床进行加工。
手动编程
进入手动编程模式。
设置刀具和切削参数，包括刀具类型、切削速度、进给速度和切削深度等。
定义圆心，设定圆心的坐标为（X0,Y0）。
设置圆的半径为10mm。
以圆心为起点，逆时针方向绘制圆弧。
在圆弧上设定需要打点钻孔的位置。
按照钻孔顺序，编写每个钻孔的程序。
数控车床编程钻孔
使用特定的指令格式，如G83，进行深孔钻孔或端面角度平分钻孔。
指令中包含孔底座标、角度、初始点增量、每次钻深、孔底留时间、进给量、重复次数和使用C轴等信息。
建议
选择合适的编程方式：根据具体的加工需求和机床类型选择最合适的编程方式。例如，对于复杂的加工任务，CAM编程可以大大简化编程过程，提高效率。
使用仿真软件：在编写和验证G代码时，使用仿真软件可以提前发现并纠正潜在问题，减少实际操作中的风险。
注意工艺参数的设定：在编程过程中，合理设定进给速度、转速、切削深度等工艺参数，可以提高加工效率和孔的质量。
检查和对刀：在实际操作前，务必进行详细的检查和对刀，确保机床和刀具的正确设置，避免加工过程中的误差。