编程来回切槽的步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标，并计算出槽道的长度和宽度。
确定切槽的刀具和切削参数
根据槽道的尺寸和材料的硬度，选择合适的刀具。刀具的选择要考虑切削力和切削速度等因素。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
根据切槽的位置和尺寸，使用数控编程语言编写相应的切槽程序。程序中需要包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
编写程序时，要注意程序的正确性和合理性，确保切削操作的准确性和稳定性。
进行数控编程切槽的加工操作
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，通过输入切削参数和刀具等信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，要注意监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
使用常用的数控指令
数控编程切槽常用的指令有G72和G73。G72指令用于数控车床切削槽，它是一个循环指令，需要指定切削槽的长度、宽度、深度和切削方向。G73指令也用于数控车床切削槽，它是一种简化的循环指令。
设置加工顺序
切槽程序需要设置切槽的加工顺序，通常是按照从起点到终点的方向进行切槽，也可以根据具体需求进行调整。
编写刀补指令
切槽程序需要编写刀补指令，以弥补刀具和工件之间的间隙，确保切削精度。
调试和修正程序
编写完切削指令后，需要进行调试和修正，包括在计算机上进行仿真和验证，以确保切削路径和参数的正确性。
上传和执行程序
将编写好的切削指令上传到数控切槽机床的控制系统中，并执行切削操作。在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的切槽加工。建议在实际操作中，根据具体的数控系统和机床进行编程，以确保正确执行切槽操作。