编程ST6的螺纹通常涉及以下步骤：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要确定工件的定位方式，并定义工件坐标系（WCS）和坐标原点（CO）。这有助于确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具（如丝锥、板牙等）。同时，选择合适的切削参数，如切削速度、进给量和切削深度，以确保高效加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型（如公制螺纹或英制螺纹）和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序。程序中应包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在实际加工之前，使用机床的模拟功能或软件对编写的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工，根据编写的程序完成所需的螺纹加工。在加工过程中，可能需要调整机床的参数以优化加工效果。
具体的编程语言和格式可能因不同的机床控制系统而异。以下是一个使用FANUC系统的简单示例：
```gcode
（螺纹加工示例）
； 工件坐标系定义
G90 G17 ； 切换到绝对坐标系，启用极坐标
G16 ； 启用直径编程
； 定义工件坐标原点
G54 X0 Y0 ； 设置工件坐标原点
； 选择切削工具
M03 S1000 ； 选择转速1000转/分钟
T01 ； 选择刀具号为1的丝锥
； 定义螺纹参数
G98 P1.0 Q0.0 ； 设置每英寸螺纹数1.0，每转进给量0.0
G74 R0.02 ； 设置螺纹底径半径补偿量
； 编写螺纹切削循环
G32 X100 Y50 Z-20 F100 ； 螺纹切削循环，从X100 Y50开始，Z-20处开始切削，进给速度100 mm/min
； 结束程序
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
请根据具体的机床型号和控制系统的编程规范调整上述示例代码。在实际编程过程中，建议参考机床的用户手册和相关编程指南。