车外圆凹接圆的编程步骤如下：
确定加工坐标系
确定车床的坐标系，包括原点位置、X、Y、Z轴的方向和旋转方向等。根据零件图纸和加工要求，确定加工坐标系的位置和方向。
绘制几何形状
使用CAD软件根据零件图纸中给出的几何形状和尺寸，绘制车外圆凹槽的轮廓和切削路径，确定加工的起点和终点。
选择刀具和切削参数
根据零件材料和加工要求，选择合适的刀具和切削参数。刀具的选择包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。切削参数包括进给速度、转速、切削深度和切削方向等。
编写加工程序
根据几何形状和切削路径，编写加工程序。加工程序一般采用G代码和M代码进行描述，G代码用于控制机床的运动，M代码用于控制辅助功能。根据加工步骤和切削路径，依次编写相应的G代码和M代码。
模拟和验证
编写完成加工程序后，可以使用模拟软件进行模拟和验证。模拟软件可以模拟机床的运动轨迹和切削过程，验证加工程序的正确性和可行性。
上传和运行
将编写好的加工程序上传到数控机床的控制系统中，进行实际加工操作。在操作过程中，需要注意安全操作和监控加工过程，确保加工质量和安全性。
示例代码（FANUC系统）
```plaintext
% O0001
G99T0101M03S400 设定主轴转速为400转/分钟，选择刀具T0101，启动冷却液
G00G42X110Z-50 移动到起始位置，启用刀具半径补偿
G01X100F0.3 以进给速度0.3 mm/min沿X轴移动到X=100 mm位置
G02X100W-50R126F0.15 以进给速度0.15 mm/min沿圆弧轨迹移动到X=100 mm，Y=-50 mm，半径为126 mm
G00X110Z-50 移动回到起始位置，关闭刀具半径补偿
```
注意事项
在编程过程中，确保所有参数（如起始点、终点、圆心、半径等）的准确性。
根据实际情况调整切削参数，以保证加工质量和效率。
在模拟和验证程序后，再进行实际加工，以确保安全性和加工质量。
通过以上步骤和示例代码，可以实现车外圆凹接圆的编程和加工。