数控车床刨丝的编程步骤如下：
工艺分析
确定加工路线：按先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用四把刀：
1号为粗加工外圆车刀
2号为精加工外圆车刀
3号为切槽刀
4号为车螺纹刀
采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。
切削参数的选择
表1为各工序的切削速度和进给速度。
程序编制
确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点。
零件的加工程序如下：
```
O0004；
% 程序开始
% 粗车外圆
T1 ； 选择1号刀，粗加工外圆
S336 ； 主轴转速336 rpm
F0.3 ； 进给速度0.3 mm/min
G01 ； 线性切削指令
Z-10.0 ； 加工深度10.0 mm
X10.0 ； 加工直径10.0 mm
% 精车外圆
T2 ； 选择2号刀，精加工外圆
S475 ； 主轴转速475 rpm
F0.08 ； 进给速度0.08 mm/min
G01 ； 线性切削指令
Z-5.0 ； 加工深度5.0 mm
X5.0 ； 加工直径5.0 mm
% 切退刀槽
T3 ； 选择3号刀，切槽
S336 ； 主轴转速336 rpm
F0.05 ； 进给速度0.05 mm/min
G01 ； 线性切削指令
Z-5.0 ； 加工深度5.0 mm
X10.0 ； 加工直径10.0 mm
% 车螺纹、凹弧
T4 ； 选择4号刀，车螺纹
S170 ； 主轴转速170 rpm
F1.5 ； 进给速度1.5 mm/min
G03 ； 逆时针圆弧切削指令
I-5.0 ； 凹弧半径-5.0 mm
K1.0 ； 凹弧高度1.0 mm
% 切断
T3 ； 选择3号刀，切槽
S336 ； 主轴转速336 rpm
F0.05 ； 进给速度0.05 mm/min
G01 ； 线性切削指令
Z-10.0 ； 加工深度10.0 mm
X10.0 ； 加工直径10.0 mm
% 程序结束
```
注意事项
编程时要特别注意刀具的选择和补偿设置，确保刀具能够准确到达加工位置，并避免因刀具磨损而产生的误差。
在编程技巧方面，要充分利用数控车床提供的指令代码和程序段格式，将加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
运行时切勿进行编程矢量移动；始终先对Z运动进行编程，然后对X运动进行编程，这样您就可以判断当刀具相对于零件表面移动到位时偏移是否正确。这适用于所有刀具加工：车削、端面、切槽、钻头、铰刀、丝锥、埋头孔钻等。
通过以上步骤，可以实现数控车床刨丝的精确编程和加工。