循环铣槽的手工编程主要包括以下步骤：
确定加工坐标系和刀具参数
根据加工需求，设定工件坐标系、刀具长度、刀具半径等参数。
编写铣槽循环程序
根据铣槽加工的动作顺序，编写相应的数控指令。例如：
G90 （绝对坐标）
G43 （刀具长度补偿）
G0 （快速定位）
G1 （切削进给）
G2 （圆弧加工）等。
编写辅助功能指令
根据加工需求，编写相应的辅助功能指令，如暂停、主轴停等。
确定铣刀的起始位置和铣槽的尺寸
根据需要的尺寸和形状，选择合适的刀具和加工参数。
设置铣床的坐标系统和工件坐标系，确定起始点和加工路径 。
编写循环程序
循环程序通常包括以下几个要素：
循环次数：指定铣槽的长度和宽度，以及每次铣削的深度和步进距离。
加工路径：指定铣刀的移动方向和轨迹，包括水平和垂直方向的移动。
刀具半径补偿：考虑到刀具的实际尺寸和加工误差，需要进行刀具半径补偿。
循环结束条件：指定铣槽的长度和宽度，或者达到指定的加工深度。
调试程序
在加工前需要对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。加工时需要注意安全，避免发生碰撞和其他意外情况。
示例代码
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G90 G54 G17 G40 G49 G80： 设置工件坐标系、选择平面、取消半径补偿、取消刀具长度补偿、取消切削模式、取消循环起始。
G0 X0 Y0 Z50： 将刀具移动到工件起始位置，Z轴上方的安全位置。
G43 H1 Z10： 启用刀具长度补偿，设置刀具长度补偿偏移量。
M3 S1000： 主轴正转，设置主轴转速。
G1 Z-10 F200： 将刀具快速下降到距离工件表面10mm的位置。
G41 D1 X10 Y0： 启用刀具半径补偿，设置刀具半径补偿偏移量，开始切削。
G1 X90 F500： 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到90mm的位置。
G3 X100 Y-10 I10 J0： 以顺时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（100, -10）。
G1 Y-90： 以500mm/min的速度沿Y轴方向切削到-90mm的位置。
G1 X10： 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到10mm的位置。
G40： 取消刀具半径补偿。
G0 Z50： 将刀具快速抬起到Z轴上方的安全位置。
M5： 主轴停止。
G00： 用于快速定位，将铣刀迅速移动到目标位置。
G01： 用于直线插补，将铣刀沿直线路径移动到目标位置。
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建议
在编程过程中，务必仔细检查每个步骤和指令，确保它们符合加工要求。
调试程序时，可以先在模拟环境中进行，确保程序的正确性后再进行实际加工。
加工过程中要密切关注刀具的磨损情况和加工质量，及时调整加工参数和刀具，以保证加工效果。