在数控车床上找到原点的步骤如下：
机床原点的一般设定
数控车床的原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。
通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。
坐标系设定
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
坐标系设定编程格式为G50 X~ Z~，其中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
选择编程原点的原则
根据工件的特点和加工要求，合理选择编程原点，以实现高效、精确的加工。
几何原点：选择工件上的几何特征，如角、边、孔等。
加工原点：选择工件上的加工特征，如切削刀具的进给点、主轴中心等。
机床原点：选择机床上的特定位置，如工作台的角点、主轴中心等。
经济原点：选择工件上的经济位置，如加工方便、加工精度高、加工时间短等。
确定编程原点的具体方法
机床自动寻找原点：通过机床的自动寻找功能，让机床自动找到工件的原点位置。
手动操作确定原点：通过手动操作机床，将刀具移动到工件上的某个特定位置作为原点。
使用工件特征确定原点：通过测量工件的特定特征尺寸，确定刀具的位置作为原点。
使用辅助工具
使用百分表寻找程序原点，适用于几何形状为回转体的零件。
使用离心式寻边器进行找正，适用于矩形或回转体零件。
注意事项
在选择编程原点时，需要考虑工件形状和尺寸、刀具路径和切削力、机床结构和精度等因素。
编程原点的坐标值可以根据机床的实际情况进行测量和设置。
通过以上步骤和原则，可以准确地找到数控车床的编程原点，从而确保加工过程的准确性和效率。