数控车小夹头的编程步骤如下：
分析工艺
确定零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求。
制定加工工艺，包括加工方法、定位夹紧、加工顺序、刀具选择和切削用量。
划出走刀路线
确定刀具相对于工件的移动轨迹和方向。
考虑刀具的进退刀位置，避免在连续轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿。
建立坐标系
确定加工坐标系的原点位置，通常选在便于测量或对刀的基准位置。
编程步骤
产品图样分析：检查尺寸、精度、材质等要求。
工艺处理：确定加工方式、毛坯尺寸、装夹定位、加工路径、刀具参数等。
数学处理：计算编程零点、工件坐标系和各节点的数值。
编写程序：按规定格式编写程序单，输入程序并检查。
编程技巧
选择正确的进给路径，尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率。
合理使用起点和循环加工方法。
合理调用运动指令，根据几何元素（直线、斜线、圆弧等）制定相应的加工程序。
使用子程序简化重复操作。
灵活使用特殊G代码，如G28（返回机器零位）、G29（车床平整）以提高加工精度。
注意事项
刀具位置补偿：数控系统在换刀后对刀具位置偏差进行自动补偿。
示例程序
```
O9004
G50 X40 Z3
M03 S400
G90 X30 Z-30 I-5.5
X27
X24
```
O9004：设立坐标系，定义对刀点的位置。
G50 X40 Z3：设置工作坐标系原点为X40，Z3。
M03 S400：主轴以400r/min旋转。
G90 X30 Z-30 I-5.5：加工第一次循环，吃刀深3mm，从X30开始，Z方向下移30mm，刀尖偏移量I为-5.5mm。
X27：加工第二次循环，吃刀深3mm，从X27开始。
X24：加工第三次，从X24开始。
编程注意事项
安全优先：
编程时务必考虑刀具和工件的安全，避免在高速旋转时进行编程矢量移动。
刀具选择：
选择合适的刀具，确保其能够承受切削力，避免颤振。
换刀指令：
注意数控车床的T指令，确保换刀过程安全。
通过以上步骤和技巧，可以有效地对数控车小夹头进行编程，确保加工质量和效率。